Ahorn i Operaen

 

I Operaens foyer er der ingen i tvivl om, hvor det store byggeris kerne befinder sig. Som den store bygningskrops hjerte svæver operasalen mellem gulvet og det udkragede tag, og er set udefra formgivet fremtrædende med inspiration af konkyliens magi: en rund og glat form om et akustisk gådefuldt indre.

 

Dette hjerte er blevet behandlet som et skrøbeligt og forfinet strygeinstrument. Det kommer til udtryk i materialevalg og overflade, som i det ydre er bejdset og lakeret ahorn, behandlet efter samme principper, som dem en violinbygger anvender.

 

At det har kunnet lade sig gøre at behandle en så stor dimension som en operasal så delikat som et musikinstrument og beklæde den 23 meter høje dobbeltkrumme skalvæg med 800 forskelligt udformede skaller af brandbehandlede MDF-plader, fineret med ahorn, skyldes en helt ny teknik fra Bruno Hansen Snedkerier i Slagelse.

 

Dobbelte slidser

”Det var oprindeligt tanken, at skallerne skulle monteres ved hjælp af gammeldags bødkerkunst. Det tvivlede jeg på kunne lade sig gøre”, fortæller direktør Hans-Jørgen Bruno Hansen, Bruno Hansens Snedkerier A/S, som derfor gik i tænkeboks.

 

Det kom der et ganske logisk ræsonnement ud af. Ved at slidse træ i én retning kan man gøre det bøjeligt i én retning. Derfor er det meget nærliggende, at man ved at slidse det i to retninger vil gøre træet bøjeligt og formbart i både højde og længderetningen.

 

”Vi lavede nogle prøver som vi præsenterede for bygherren. Vi fik ideen godkendt, og gik herefter i gang med vores største og mest krævende projekt nogensinde, nemlig at konstruere og montere 800 forskelligt udformede skaller til en helhed”, fortæller Hans-Jørgen Bruno Hansen.

 

Det er vanskeligt at montere på en flade, der er 360 grader rund og som bøjer i både højde og længderetningen. Bare en halv centimeters fejl på skallerne giver i sidste ende en halv meters hul, når der er tale om så store dimensioner. For at styre processen og sikre den præcise, rette størrelse på de forskellige skaller anvendte Bruno Hansen Snedkerier naturligvis computerteknologi.

 

”Det var vitalt for os, at vi fandt en computerteknologi der kunne omsætte tegningerne i 3D. Ved hjælp af 3D tegningen kunne de 800 skaller foldes ud, og vi havde dermed den eksakte størrelsen og krumning på hver enkelt skal. Og ved at vælge at montere skallerne med en afstand på 100 mm til stålskellettet mindskede vi risikoen for unøjagtigheder”, forklarer Hans-Jørgen Bruno Hansen.

 

Stram logistik

 Da målene på skallerne var fundet kunne selve konstruktionen begynde, og det krævede en meget stram logistik at holde styr på de 800 forskellige skaller. Det helt afgørende for et godt samlet resultat er perfektion i detaljen. Det vil sige, at hver brik i puslespillet skal være udført nøjagtigt som på tegningerne for at være korrekt.

 

Når de enkelt MDF-plader var blevet udfræset i et gitterværk af 2 mm riller, blev de efterfølgende monteret på en ribbekonstruktion af udfræsede spanter og skots, som når man laver sejlbåde. Hver MDF-skal blev fineret med ahorn og behandlet med en lys grunder, en lakbejdse og to gange fed lak.

 

”De finerede skaller er hver for sig først blevet håndslebet og derefter maskinslebet for at få den pianoagtige overflade, og vi afsluttede overfladebehandlingen med en gang glans. Hver skal blev omhyggeligt vektormærket og emballeret enkeltvis; og vi lavede en prøveopsætning i fuld skala forud for den egentlige montering på den store stålkonstruktion,” slutter Hans-Jørgen Bruno Hansen, som har opnået stor anerkendelse for det fine arbejde.